Wytyczne dotyczące projektowania otworów CNC: przewodnik po średnicy, głębokości i tolerancji

Otwory stanowią od 30% do 50% całkowitego czasu cyklu obróbki precyzyjnej i ponad 60%-złomów z hali produkcyjnej. Ekonomiczna produkcja otworów wymaga dopasowania geometrii otworu do standardowych narzędzi obrotowych. Utrzymuj stosunki głębokości-do-średnicy poniżej 5:1, unikaj modelowania płaskich dna w otworach nieprzelotowych bez konieczności funkcjonalnej, obliczaj głębokości pilota w celu uwzględnienia punktów wiercenia pod kątem 118 lub 135 stopni i gwintowania-in oraz przypisuj tolerancje w oparciu o progi procesu produkcyjnego (wiercenie: ±0,1 mm / IT11 do IT13; rozwiercanie: ±0,01 mm / IT7 do IT8; wytaczanie: ±0,005 mm / IT6 do IT7).

Prawdziwy koszt wykonywania otworów w precyzyjnej obróbce CNC

W precyzyjnej produkcji podwykonawczej wytwarzanie otworów wiąże się z największą koncentracją zużycia narzędzi, niepowodzeniem w odprowadzaniu wiórów i odchyleniami wymiarowymi na stole obróbczym. Podczas gdy nowoczesne oprogramowanie CAD umożliwia inżynierowi umieszczenie otworu o średnicy 3,15 mm i głębokości 80 mm z płaskim dnem w ciągu kilku sekund, wytworzenie takiej geometrii wymaga określonych ścieżek narzędzia, specjalistycznego oprzyrządowania, obniżenia wartości znamionowych posuwu i operacji dodatkowych, które zwielokrotniają cenę jednostkową. Całkowity koszt produkcji otworu zależy od skumulowanej sumy zużycia narzędzi, czasu cyklu maszyny, kosztów ogólnych związanych z metrologią współrzędnościową i ryzyka złomowania części.

Zgodnie ze standardemWytyczne dotyczące projektowania otworów CNCbezpośrednio kontroluje cenę części. Okrągły otwór nie jest statycznym objaśnieniem rysunku 2D; jest to fizyczna ujemna objętość wytwarzana przez obracające się narzędzie skrawające działające pod wpływem dużych sił ciągu osiowego i odchylenia promieniowego. Dane produkcyjne firmy Dazao dotyczące obudów lotniczych, komponentów samochodowych układów napędowych i kolektorów medycznych pokazują, że niezoptymalizowana geometria otworów jest przyczyną większości-awarii obrabiarek i złomowanych części w naszych zakładachniestandardowe usługi precyzyjnej obróbki CNC.

Przy określaniu średnicy i głębokości otworu CNC wybory projektowe narzucają cztery czynniki mechaniczne na hali produkcyjnej:

· Dostępność narzędzi:Standardowe narzędzia-z półki-w porównaniu z niestandardowymi wiertłami ze szlifowanego węglika, wymagającymi wydłużonego czasu realizacji zamówień.

· Sztywność kinematyczna:Długość wysięgu narzędzia w zależności od średnicy, regulująca ugięcie wspornika i harmoniczne drgań.

· Dynamika odprowadzania wiórów:Zdolność płynu obróbkowego pod ciśnieniem od 20 do 70 barów (300 do 1000 psi) do wypłukiwania wiórów z rowków, zanim gromadzenie się wiórów uszkodzi narzędzie.

· Złożoność metrologiczna:Standardowe sprawdziany wtykowe a mierniki powietrza a ograniczenia dostępu trzpienia pomiarowego współrzędnościowej maszyny pomiarowej (CMM).

Krytyczne martwe punkty DFM: pułapki modelowania CAD, blokady hydrauliczne i ryzyko związane z wykończeniem powierzchni

Ogólne podręczniki projektowania wymieniają standardowe rozmiary otworów, ale złom produkcyjny zazwyczaj pochodzi z trzech określonych trybów awarii obserwowanych podczas operacji produkcyjnych.

Geometria punktu stożkowego CAD a zderzenia użytecznej głębokości gwintu

Nowoczesne parametryczne narzędzia CAD domyślnie wykonują nacięcia cylindryczne zakończone płaskim dnem, chyba że projektant ręcznie określi końcówkę stożkową. Podczas produkcji standardowe wiertła kręte z węglika spiekanego i stali szybkotnącej (HSS) są szlifowane z kątem wierzchołkowym 118 stopni w przypadku stali miękkich ogólnego przeznaczenia lub z kątem podziału 135 stopni w przypadku stali nierdzewnych, stopów tytanu i nadstopów o wysokiej-wysokiej zawartości niklu. Z geometrycznego punktu widzenia, wysokość osiowa stożka wiertła o kącie 118 stopni dodaje około 0,300 średnicy wiertła do całkowitej głębokości, podczas gdy punkt podziału 135 stopni dodaje około 0,207 średnicy wiertła.

Kiedy inżynier projektuje płaskie-dnoKonstrukcja otworu nieprzelotowego CNCoperator maszyny nie jest w stanie wykończyć otworu jednym cyklem wiercenia. Warsztat musi wykonać pierwotne wiercenie, po którym następuje wtórna operacja zagłębiania się przy użyciu frezu walcowo-czołowego lub wiertła-płaskiego. To dodatkowe przejście powoduje ugięcie narzędzia, tworzy drgania i komplikuje wewnętrzne geometrie. Inżynierowie mogą sprawdzić, jak to zrobićwpływ promieni naroży wewnętrznych i kosztów zaokrąglenia dnawydłużyć całkowity czas obróbki podczas przejść oczyszczania wnęki.

Aby ustalić bezpieczny luz dla ślepych otworów gwintowanych, całkowita głębokość otworu prowadzącego musi być równa wymaganej funkcjonalnej głębokości gwintu, plus dodatkowy naddatek bezpieczeństwa wynoszący 3 do 5 skoków gwintu, plus głębokość osiowa stożka wiertła. Problem nasila się w przypadku gwintowanych otworów nieprzelotowych, ponieważ standardowe gwintowniki-z rowkami spiralnymi mają fazę prowadzącą złożoną z 2–3 niedoskonałych gwintów. Jeśli na rysunku określono 15 mm pełnej głębokości gwintu w wywierconym otworze prowadzącym o głębokości 18 mm, gwintownik uderza w dolną stożkową powierzchnię przed osiągnięciem głębokości, co prowadzi do katastrofalnego pęknięcia gwintownika wewnątrz przedmiotu obrabianego.

Blokada hydrauliczna i cienkie-zniekształcenie naprężenia obręczy ściennej

W przypadku precyzyjnych komponentów z cienkimi otaczającymi strukturami-operacje gwintowania i rozwiercania z dużą prędkością wewnątrz otworów nieprzelotowych tworzą zamkniętą strefę sprężania płynu. Gdy narzędzie wchodzi do nieprzelotowego otworu, w którym płyn chłodzący dostarczany jest z szybkością 30 litrów na minutę, płyn i uwięzione powietrze nie mogą wydostać się przez ograniczone szczeliny rowka, powodując wysokie ciśnienie wewnętrzne.

Zgodnie z mechaniką cienkościennych-naczyń ciśnieniowych powstałe wewnętrzne naprężenie obręczy jest równe dynamicznemu ciśnieniu płynu pomnożonemu przez promień otworu i podzielonemu przez grubość otaczającej go ściany. Kiedy to wewnętrzne naprężenie przekracza granicę plastyczności materiału (np. 276 MPa dla Al6061-T6 lub 310 MPa dla mosiądzu C36000), otaczająca ściana ulega trwałemu odkształceniu plastycznemu na zewnątrz. Inspekcje po{12}}obróbce maszynowej CMM ujawniają wybrzuszenia ścianek zewnętrznych o wielkości od 0,02 mm do 0,05 mm oraz błędy bicia cylindrycznego na profilu zewnętrznym. Inżynierowie powinni odnieść się do naszychminimalne zasady inżynierii grubości ścianek CNCaby zapobiec odkształceniom konstrukcyjnym pod wpływem wysokich nacisków skrawania.

Aby zabezpieczyć cienkościenne-ślepe otwory podczas produkcji:

· Aby zapewnić integralność konstrukcji podczas-chłodzenia cieczą- pod wysokim ciśnieniem, należy zachować minimalną grubość otaczającej ściany wynoszącą co najmniej połowę średnicy otworu.

· Jeśli nie da się uniknąć grubości ścianki poniżej 1,0 mm, zamiast gwintowania zastosuj frezowanie gwintów, obniż ciśnienie dostarczania chłodziwa lub dodaj zewnętrzny mikro-kanał nadmiarowy ciśnienia do modelu CAD.

Uwięzienie chemiczne i wyciek-kwasu po anodowaniu-

Ślepe otwory o dużym stosunku głębokości-do-średnicy przekraczającym 5:1 zatrzymują roztwory chemiczne podczas obróbki wykańczającej powierzchni, w tym anodowania w kwasie siarkowym (MIL-A-8625), niklowania bezprądowego (AMS-2404) i chemicznych powłok konwersyjnych (MIL-DTL-5541).

Ze względu na napięcie powierzchniowe cieczy i ślepe mikro-kieszenie, standardowe płukanie zanurzeniowe w wodzie dejonizowanej po-powlekaniu nie wypłukuje uwięzionego kwasu z podstawy otworu. Podczas utwardzania termicznego, pieczenia lub przechowywania:

· Uwięziony kwas nagrzewa się, rozszerza i wypływa przez wejście do dziury (wyciek-kwasu).

· Kwas wypłukujący niszczy otaczającą warstwę anodowaną, pozostawiając biały, kredowy tlenek glinu lub zdegradowane marginesy powłoki.

· Roztwory galwaniczne nie krążą wewnątrz ślepych mikro-otworów o średnicy poniżej 2,0 mm, tworząc nieplaterowane strefy surowego metalu, które korodują podczas testów mgłą solną (ASTM B117).

Wytyczne dotyczące łagodzenia projektu:W przypadku części wymagających anodowania lub galwanizacji należy-w miarę możliwości zapewnić otwory przelotowe. Jeśli obowiązkowe są ślepe geometrie, dodaj funkcjonalny otwór spustowy o średnicy co najmniej 1,5 mm u podstawy lub określ jasne protokoły maskowania na krytycznych powierzchniach rysunku.

Ograniczenia głębokości-do-średnicy (L/D) i mechanika odchylania narzędzia do głębokich otworów

Kontrolowanie kosztów produkcji otworów wymaga zrozumienia, w jaki sposóbStosunek głębokości otworu do średnicy CNCzmienia dynamikę cięcia z podstawowego ścinania na-ekstrakcję z głębokich otworów.

Standardowe rozmiary otworów do obróbki CNC a oprzyrządowanie o niestandardowej średnicy

Standaryzacja rozmiarów otworów umożliwia warsztatom stosowanie--gotowych wierteł pełnowęglikowych ze standardowymi promieniami naroży, powłokami (AlTiN, TiSiN, DLC) i standardowymi tulejami zaciskowymi (ER, hydraulicznymi, pasowanymi-skurczowo). Wyrównywanie geometrii otworu za pomocąstandardowe rozmiary otworów do obróbki CNCeliminuje koszty niestandardowych narzędzi szlifowanych. Określenie-niestandardowych średnic (takich jak 6,15 mm zamiast 6,00 mm lub 6,35 mm) zmusza warsztat do-stopniowego wiercenia średnicy, interpolacji kołowej przy użyciu mniejszych frezów lub zakupu specjalistycznych narzędzi. Przeglądając nasz przewodnik poczynniki kosztowe obróbki aluminium konstrukcyjnegoilustruje, jak-niestandardowe objaśnienia narzędzi wpływają na cenę jednostkową.

Euler-Ugięcie wspornika Bernoulliego i dynamika ruchu wiertła

Wraz ze wzrostem głębokości wiercenia narzędzie zachowuje się jak belka wspornikowa poddana połączonej osiowej sile ściskającej i momentowi skręcającemu. Zgodnie z teorią belki Eulera-Bernoulliego ugięcie boczne końcówki wiertła jest wprost proporcjonalne do niezrównoważonej promieniowej siły skrawania pomnożonej przez sześcian długości wysięgu narzędzia i odwrotnie proporcjonalne do modułu sprężystości materiału i drugiego momentu powierzchniowego.

Ponieważ drugi moment powierzchni skaluje się z czwartą potęgą średnicy narzędzia, a ugięcie z sześcianem długości, podwojenie głębokości otworu zwiększa ośmiokrotnie ugięcie końcówki wiertła. I odwrotnie, zmniejszenie średnicy wiertła o połowę zwiększa ugięcie szesnastokrotnie. Ta zależność geometryczna reguluje wybór narzędzia we wszystkich operacjach-wykonywania otworów.

Matryca poziomów produkcyjnych: od wiercenia standardowego do wiercenia głębokiego

Poniższa tabela określa klasyfikacje produkcyjne i wymagania dotyczące konfiguracji maszyny podczas wykonywaniaProjekt wiercenia głębokich otworów CNCw różnych proporcjach.

Zasady produkcji głębokich otworów (L/D > 5):

· Włącz przewodniki pilotażowe:Gdy głębokość przekracza 5-krotność średnicy, wejście projektowe jest skierowane prostopadle do osi wrzeciona z dokładnością do 0,5 stopnia.

· Uwzględnij dryf punktu wyjścia:Zmniejsz rzeczywiste tolerancje położenia po stronie wyjściowej z głębokich-otworów. Jeśli otwór wymaga rzeczywistej pozycji wejściowej Ř0,05 mm, rzeczywista pozycja wyjściowa powinna umożliwiać co najmniej Ø0,25 mm przy współczynniku kształtu 8:1.

· Unikaj stopniowanych głębokich otworów:Stopniowe wnęki wewnętrzne, w których mniejsza średnica znajduje się głęboko w większym otworze, powodują ponowne cięcie wiórów i niewspółosiowość stopni.

Przewodnik po wyborze procesu: wiercenie a rozwiercanie vs wytaczanie vs frezowanie śrubowe

Wybór prawidłowego procesu produkcyjnego wymaga zrównoważenia tolerancji wymiarowej, możliwości położenia geometrycznego, chropowatości powierzchni i wielkości produkcji podczas ocenywiercenie vs rozwiercanie vs wytaczanie CNC.

Przed przypisaniem tolerancji dokładności projektanci powinni dokonać ocenystandardowe standardy tolerancji obróbki aluminiumaby zrównoważyć oczekiwania dotyczące rysunków z-rzeczywistymi możliwościami maszyn.

Możliwości wymiarowe, pasowania ISO (IT6–IT13) i chropowatość powierzchni (Ra)

Standardowa mechanika wiercenia krętego

Do wiercenia standardowego wykorzystuje się narzędzia obrotowe-z dwoma wargami i ciągłym posuwem osiowym. Krawędź dłuta pośrodku nie przecina; wytłacza metal, generując od 50% do 70% całkowitej siły ciągu.

OczekiwanyTolerancja otworu wierconego CNCwyniki:

· Wejście do otworu:Rozszerza się z +0.03 mm do +0.08 mm w stosunku do średnicy nominalnej narzędzia z powodu początkowego bicia stykowego.

· Otwór środkowy-korpus:Dopasowuje średnicę narzędzia w zakresie od +0.02 mm do +0.05 mm.

· Otwór na dole:Zwęża się do wewnątrz lub tworzy geometrię płatków, jeśli występuje upakowanie wiórów.

Precyzyjna mechanika rozwiercania

Rozwiercanie to operacja wymiarowania i wykańczania, która polega na usunięciu cienkiej promieniowej warstwy materiału pozostałej po-wywierconym wcześniej otworze prowadzącym. Optymalny promieniowy naddatek materiału do rozwiercania oblicza się jako 0,05 mm plus 0,01 pierwiastka kwadratowego ze średnicy gotowego otworu. Rozwiertaki podążają za istniejącym wektorem środkowym-wywierconego otworu, korygując średnicę, okrągłość i wykończenie powierzchni, ale nie mogą korygować odchylenia kątowego osi ani błędów rzeczywistego położenia.

Precyzyjne wytaczanie jednopunktowe-

Wytaczanie wykorzystuje regulowaną-jednopunktową płytkę skrawającą zamontowaną na sztywnym wytaczaku. Narzędzie obraca się podczas ruchu postępowego osiowo wzdłuż zaprogramowanej linii środkowej wrzeciona. Ponieważ sztywny wytaczak nie prowadzi się po istniejącej ścianie, tnie materiał mimośrodowo, aby skorygować błądzenie wiertła, ustalając dokładne, rzeczywiste położenie w zakresie Ø0,01 mm i doskonałą koncentryczność.

Frezowanie interpolacyjne śrubowe

Frezowanie śrubowe przesuwa standardowy frez-płaski po jednoczesnej 3-ścieżce narzędzia, łączącej ruch kołowy z ciągłym dosuwem osiowym. Skok dosuwu na obrót nie powinien przekraczać 15% średnicy frezu, natomiast efektywna średnica otworu rozciąga się od średnicy frezu do dwukrotności średnicy frezu minus jeden milimetr. Metoda ta eliminuje konieczność stosowania specjalnych wierteł do niestandardowych średnic powyżej 12 mm, chociaż promieniowy nacisk skrawania powoduje ugięcie narzędzia, które powoduje powstanie niewielkiego stożka (0,01 mm do 0,03 mm) w głębszych skrawaniach.

Protokół podejmowania decyzji inżynierskich w czterech-osiach dla obróbki otworów

1. Standardowe otwory przelotowe:Gdy tolerancja wynosi ± 0,1 mm lub więcej, wykończenie powierzchni wynosi Ra 3,2 µm lub bardziej szorstkie i stosowane są standardowe średnice, należy wybrać bezpośrednie standardowe wiercenie kręte, aby uzyskać najniższe koszty produkcji.

2. Wyrównanie kołków pasuje:Gdy tolerancja średnicy jest wąska (±0,02 mm lub ISO H7), a wykończenie powierzchni musi wynosić Ra 1,6 µm lub gładsze, ale bezwzględna korekta położenia nie jest krytyczna, wybierz-nawiercanie wstępne, a następnie rozwiercanie precyzyjne.

3. Krytyczne dzienniki łożyskowe:Gdy tolerancja mieści się w granicach ±0,008 mm, wykończenie powierzchni musi osiągnąć Ra 0,8 µm, a rzeczywiste położenie musi być utrzymywane w granicach Ø0,02 mm. Wybierz-wiercenie wstępne, frezowanie pół-wykańczające i wytaczanie-jednopunktowe.

4. Duże, niestandardowe-ubytki:Gdy średnica otworów przekracza 16 mm, wymagane jest płaskie dno lub wielkość partii prototypów nie uzasadnia zastosowania dedykowanego oprzyrządowania, należy wybrać frezowanie z interpolacją śrubową.

Wytyczne dotyczące projektowania otworów gwintowanych CNC: głębokość zagłębienia, oprzyrządowanie i płytki

Nieprawidłowa konstrukcja gwintu wewnętrznego powoduje pękanie narzędzia, zdzieranie gwintu i awarię elementu złącznego podczas końcowego montażu momentu obrotowego.

Limity zaangażowania wątku: Próg siły wyciągania-1,5×D

Określenie nadmiernego zaangażowania gwintu (np. wkręcenie łącznika M6 na głębokość 20 mm w aluminiową obudowę) zwiększa ryzyko produkcyjne bez korzyści mechanicznych. Analiza rozkładu obciążenia łącznika pokazuje, że połączenie gwintu przebiega według nieliniowej krzywej ścinania:-

· Ząb gwintowany 1 (pierwszy ząb zaczepiony):Przenosi około 38% całkowitego obciążenia rozciągającego osiowego.

· Gwint Ząb 2:Przenosi 25% obciążenia.

· Gwint Ząb 3:Przenosi 18% obciążenia.

· Wątki poza zębem 6:Przenoś mniej niż 5% łącznego ładunku.

Optymalne limity zaangażowania gwintu:

· Stal konstrukcyjna, żeliwo, stopy-o wysokiej wytrzymałości na rozciąganie:Zazębienie gwintu w zakresie od 1,0 do 1,2 średnicy nominalnej.

· Stopy aluminium, magnez, mosiądz:Zazębienie gwintu od 1,5 do 2,0 średnicy nominalnej.

· Tworzywa konstrukcyjne (PEEK, Delrin, POM):Zazębienie gwintu od 2,0 do 2,5 średnicy nominalnej.

Gwintowanie a walcowanie-Formowanie a mechanika frezowania gwintów

W przypadku gwintowania skrawającego średnica wiertła prowadzącego jest równa nominalnej średnicy gwintu pomniejszonej o skok gwintu. W przypadku gwintowania-walcowego wymagana średnica wiertła prowadzącego jest równa średnicy nominalnej minus 0,4375-krotność skoku gwintu.

· Wytnij, stukając:Narzędzia karbowane, które ścinają materiał w celu wytworzenia wiórów. Wymagany w przypadku żeliwa, stali hartowanej powyżej 35 HRC i kruchych stopów nie-żelaznych.

· Roll-Dotknięcie formularza:Narzędzia nietnące-, które-formują na zimno włókna metalowe w profile gwintów bez tworzenia wiórów. Zapewnia o 20% wyższą wytrzymałość na ścinanie gwintu i eliminuje gromadzenie się wiórów w otworach nieprzelotowych. NastępnyNajlepsze praktyki w zakresie precyzyjnej obróbki aluminium CNCsprawia, że ​​gwintowanie-walcowe jest preferowanym podejściem w przypadku stopów plastycznych, takich jak Al6061-T6.

· Frezowanie gwintów:Interpolacja CNC za pomocą wielo-frezarki do gwintów. Generuje małe wióry, umożliwia pełną kontrolę głębokości gwintu w odległości 1 skoku od dna otworu i umożliwia operatorowi usunięcie zużytego frezu bez zeskrobywania przedmiotu obrabianego.

Matryca referencyjna inżynierii gwintów metrycznych

W poniższej tabeli referencyjnej przedstawiono parametry zgodne z naszymi wytycznymi dotyczącymi projektowania otworów gwintowanych CNC dla standardowego sprzętu produkcyjnego.

Wkładka z gwintem drutowym (Helicoil / STI) Tolerancje-przed otworem gwintowanym

Jeżeli metale miękkie są poddawane wielokrotnemu demontażowi, należy zastosować wkładki z gwintem drucianym. Zawsze wymiaruj otwór-przed gwintowaniem zgodnie ze specyfikacją średnicy wiertła dedykowanego STI (wkładki z gwintem), a nie standardowego rozmiaru metrycznego wiertła. Dołącz pogłębiacz wejściowy o kącie 120 stopni i średnicy równej średnicy STI plus 0,5 mm, aby zapobiec zadziorom gwintu powyżej górnej powierzchni współpracującej podczas wkręcania płytki.

Rozstaw otworów, minimalna odległość od krawędzi i-przecięcia otworów

Dziury nie istnieją w izolacji. Ich przestrzenna bliskość zewnętrznych krawędzi elementów i przyległych wewnętrznych wnęk decyduje o wewnętrznych stanach naprężeń i stabilności geometrycznej.

Zasada minimalnej odległości od krawędzi 1,5×D zapobiegająca wybrzuszeniom ścian

Podczas wiercenia w pobliżu nieograniczonej granicy promieniowe siły skrawania generują naprężenia ścinające, które wypychają materiał na zewnątrz. Trzymanie się sprawdzonychRozstaw otworów CNC i odległość od krawędzipozwala uniknąć deformacji krawędzi podczas-szybkiej produkcji. Odległość od środka otworu do krawędzi części musi wynosić co najmniej 1,5 średnicy otworu w przypadku kęsów litych i zwiększać się do 2,0 do 2,5 średnicy w przypadku-cienskich arkuszy i rur.

Naruszenie tej zasady prowadzi do trzech różnych wad-sklepu:

· Wybrzuszenie krawędzi:Profil zewnętrzny wygina się na zewnątrz od 0,05 mm do 0,20 mm w kierunku wejścia otworu.

· Przełamanie podczas opukiwania:Naprężenia tworzące gwint rozdzierają cienką wstęgę, niszcząc trzymanie strukturalne. Zapoznaj się z naszymiwytyczne dotyczące projektowania elementów aluminiowychdla bezpiecznych proporcji odległości krawędziowych w obudowach-ze stopów lekkich.

· Anodowanie Burn:Wysoka gęstość prądu elektrycznego podczas anodowania koncentruje się-na ultracienkich krawędziach zewnętrznych, powodując spalanie materiału.

Wewnętrzne odstępy w sieci i integralność strukturalna z wieloma-wnękami

Mostek z materiału pełnego (taśma) oddzielający dwa równoległe otwory musi wytrzymywać zarówno siły docisku, jak i siłę cięcia bez wibracji. Minimalna grubość środnika pomiędzy sąsiednimi otworami powinna wynosić co najmniej 1,0 mm lub połowę średnicy mniejszego otworu, w zależności od tego, która wartość jest większa. W przypadku wysokociśnieniowych-wysokociśnieniowych korpusów zaworów hydraulicznych pracujących pod ciśnieniem powyżej 200 barów grubość środnika należy obliczyć na podstawie granicy plastyczności materiału przy ścinaniu, aby uniknąć wewnętrznego pęknięcia pomiędzy sąsiednimi kanałami płynu.

Punkt wejścia na powierzchnię pod kątem-Skierowany i krzyżowy-Strategia gratowania otworów

· Wiercenie w powierzchniach skośnych:Jeśli wiertło uderza w powierzchnię odchyloną od pionu o więcej niż 5 stopni, krawędź dłuta ślizga się promieniowo. Spowoduje to przesunięcie narzędzia poza środek i zatrzaśnięcie wierteł pełnowęglikowych.Rozwiązanie:Modeluj frezowaną płaską podkładkę (powierzchnię punktową) prostopadle do osi otworu w punkcie wejścia narzędzia.

· Przecinające się krzyże-Dziury:Kiedy wiertło wbije się w istniejący-wewnętrzny otwór krzyżowy, opór skrawania spada do zera na jednej krawędzi, podczas gdy druga krawędź pozostaje zajęta. To asymetryczne obciążenie ściąga wiertło z osi, odpryskując obrzeża węglika.Protokół sklepu Dazao:Zaprogramuj redukcję posuwu CNC do 30% nominalnego posuwu podczas przecięcia wgłębienia, wchodząc w przebicie ze zmniejszoną prędkością i utrzymując obniżony posuw do momentu całkowitego połączenia przeciwległej ściany. Na rysunkach wewnętrznych przecięć, w których luźne zadziory powodują awarię zaworu hydraulicznego za zaworem, należy określić ręczne lub termiczne gratowanie (TEM).

Sklep Dazao-Lista kontrolna Floor DFM i koszt-Krzywa mnożnika tolerancji

Użyj tej 10-punktowej listy kontrolnej przed publikacją wydruków produkcyjnych 2D i plików CAD 3D, aby zmniejszyć koszty obróbki i skrócić czas cykli.

Lista kontrolna DFM z 10 dołkami

 Punkt stożkowy CAD:Czy wszystkie ślepe otwory są modelowane ze standardowym wiertłem o kącie 118 stopni lub 135 stopni, a nie z płaskim dnem?

 Standardowe średnice:Czy średnice otworów odpowiadają standardowym przyrostom narzędzi metrycznych?

 Stosunek głębokości L/D:Czy stosunek głębokości-do-średnicy jest utrzymywany w miarę możliwości poniżej 5:1?

 Rozliczenie wątku:Czy ślepy otwór prowadzący rozciąga się o co najmniej trzy skoki plus wysokość wiertła poza wymaganą pełną głębokość gwintu?

 Limit głębokości gwintu:Czy użyteczne połączenie gwintu jest utrzymywane poniżej 1,5-krotności średnicy w stali lub 2,0-krotności średnicy w aluminium?

 Prześwit krawędzi:Czy odległość od środka-do-krawędzi jest większa lub równa 1,5 średnicy otworu?

 Grubość sieci:Czy odstęp materiału stałego pomiędzy sąsiednimi otworami wynosi co najmniej 1,0 mm lub połowę mniejszej średnicy otworu?

 Kątowe powierzchnie punktów wejściowych:Czy otwory na-nieprostopadłych powierzchniach mają-wstępnie wyfrezowaną płaską powierzchnię wejściową?

 Drenaż po-procesowy:Czy ślepe otwory poddawane anodowaniu lub galwanizacji mają ścieżkę drenażową eliminującą uwięzienie substancji chemicznych?

 Realistyczna tolerancja:Czy dla otworów przelotowych przypisano luźne tolerancje (±0,1 mm), zastrzegając tolerancje precyzyjne (w granicach ±0,01 mm) wyłącznie dla lokalizacji kołków i czopów łożysk?

Krzywa mnożnika-kosztu

Zmniejszenie-krytycznej tolerancji otworu z ±0,01 mm do ±0,10 mm eliminuje potrzebę stosowania dodatkowych cykli rozwiercania lub wytaczania, skracając czas cykli obróbki części z dużą-otworami-o nawet 40%.

Możliwości precyzyjnego wytwarzania otworów w Xiamen Dazao

Optymalna konstrukcja otworu równoważy funkcję części ze standardową-dynamiką cięcia podłogi w warsztacie. Określanie standardowych średnic narzędzi, utrzymywanie stosunku głębokości-do-średnicy poniżej 5:1, unikanie-niefunkcjonalnych płaskich-otworów nieprzelotowych od dołu i uwzględnienie luzu pilotażowego dla gwintowników natychmiast zmniejsza liczbę pęknięć narzędzi, czas cykli i ilość złomów.

Na Maszyny Xiamen Dazao, w naszym zakładzie znajduje się ponad 60-precyzyjnych 3-, 4- i 5-osiowych centrów obróbczych CNC z certyfikatamiISO 9001:2015 i IATF 16949:2016. Nasz zespół inżynierów przegląda każdy model CAD klienta za pomocą zautomatyzowanego protokołu DFM, aby wykryć kolizje w projektach otworów przed cięciem metalu.