Projekt tolerancji CNC: GD&T, ISO 2768 i optymalizacja kosztów

Nadmierne-określanie tolerancji jest głównym czynnikiem powodującym zawyżone budżety na produkcję CNC. Przejście ze standardowej tolerancji obróbki wynoszącej ±0,1 mm zgodnie z normą ISO 2768-m na wąską tolerancję wynoszącą ±0,005 mm zwiększa koszty produkcji o 250% do 400% dzięki specjalistycznemu oprzyrządowaniu, operacjom szlifowania wtórnego, cyklom wygrzewania termicznego i obowiązkowej kontroli współrzędnościowej maszyny pomiarowej (CMM). StosowanieGD&T do obróbki CNCz maksymalnym stanem materiału (MMC) zamiast liniowych wymiarów plus-minus zwiększa użyteczność okien produkcyjnych o 57% bez uszczerbku dla montażu mechanicznego.

Dlaczego nadmierna-tolerancja zwiększa budżety na obróbkę CNC?

Każdy mikrometr określony na wydruku technicznym wiąże się z bezpośrednią karą pieniężną. W środowiskach produkcyjnych inżynierowie projektujący często wyznaczają wąskie tolerancje dla wszystkich elementów rysunku, aby uniknąć odpowiedzialności lub niepewności co do dokładnej kinematyki montażu. Praktyka ta przenosi ryzyko wymiarowe bezpośrednio na budżety produkcyjne.

Nieliniowy mnożnik kosztów obróbki.-

Osiągnięcie dokładności wymiarowej następuje zgodnie z wykładniczą krzywą kosztów. Przejście od standardowych przejść obróbki zgrubnej do frezowania-o wysokiej precyzji wymaga mniejszych posuwów, małych głębokości skrawania, specjalistycznych narzędzi z-ziarnistych węglików spiekanych,-klimatyzowanych środowisk obróbki utrzymywanych w temperaturze 20 stopni Celsjusza i częstego-sondowania w procesie. Pozyskując-precyzyjne komponenty za pośrednictwem naszychusługi precyzyjnej obróbki CNC. Zrozumienieczynniki strukturalne, które wpływają na koszty obróbki aluminium CNCjest niezbędne przed zastosowaniem ścisłych tolerancji dla-krytycznych geometrii luzu.

Kiedy wymiar liniowy zmniejsza się z zakresu komercyjnego do pięciu mikrometrów, standardowe 3-osiowe pionowe centra obróbcze CNC nie są już w stanie utrzymać niezawodnej wydajności procesu. Część musi zostać poddana operacjom dodatkowym, takim jak precyzyjne szlifowanie cylindryczne, wytaczanie współrzędnościowe lub precyzyjna obróbka elektroerozyjna drutu.

Kontrolowaćwąska tolerancja kosztów obróbki CNC, inicjałprojekt tolerancjifaza musi rozróżniać funkcjonalne interfejsy współpracujące od-niekrytycznych geometrii czyszczących.

Rzeczywistość produkcyjna: wskaźnik złomowania wynoszący 35%-niefunkcjonalne objaśnienie

W firmie Dazao Machinery klient zajmujący się sprzętem optycznym przesłał rysunek obudowy przedstawiający 16-otworów przelotowych dla śrub z łbem walcowym M4. W bloku tytułowym rysunku zastosowano ogólną tolerancję ±0,010 mm dla wszystkich elementów bez funkcjonalnych objaśnień GD&T.

Ponieważ standardowe wiercenie kręte dryfuje w zależności od dynamiki wejścia narzędzia i struktury ziaren materiałuprzemysłowe procesy obróbki aluminium CNCspełnienie tej specyfikacji zmusiło halę produkcyjną do-wiercenia punktowego, wiercenia zgrubnego-niewymiarowego, frezowania-na miejscu i wykańczania za pomocą niestandardowych rozwiertaków.

Podczas początkowej partii 200 sztuk zużycie narzędzia rozwiertaka spowodowało, że 70 części wypadło poza wąski zakres specyfikacji, co skutkowało poziomem złomowania na poziomie 35%. Po przeglądzie technicznym Dazao potwierdził, że dziury to po prostu prześwity. Przeglądanie podstawowychprecyzyjne wykonanie otworów i parametry wiercenia CNCumożliwiło klientowi aktualizację rysunku do otworu prześwitowego zgodnego ze standardem ISO wynoszącego 4,5 mm ze standardową tolerancją dziesiątych części milimetra. Ta zmiana wyeliminowała konieczność rozwiercania, skróciła czas cyklu o 4 minuty na część i zmniejszyła ilość złomów do 0%.

Normy ISO 2768 i ogólne tolerancje tabelek rysunkowych: eliminacja niejasności w rysunkach

Standardrysunek techniczny tolerancji obróbkiopiera się na ogólnych tolerancjach tabelki rysunkowej, które regulują niezanotowane wymiary geometryczne i liniowe. Określenie uznanej normy międzynarodowej zapobiega bałaganowi na rysunkach i określa podstawowy poziom jakości oczekiwany od zakładu produkcyjnego.

Podział ISO 2768-1 i ISO 2768-2

Norma ISO 2768 jest podzielona na dwie odrębne sekcje:

· ISO 2768-1:Obejmuje wymiary liniowe i kątowe, podzielone na klasy tolerancji: Drobna (f), Średnia (m), Zgrubna (c) i Bardzo Zgrubna (v).

· ISO 2768-2:Obejmuje tolerancje geometryczne, w tym płaskość, prostoliniowość, cylindryczność i symetrię, w podziale na klasy H, K i L.

Do precyzyjnego frezowania i toczenia CNC w Dazao, pod zamówienieTolerancja CNC ISO 2768klasa mK reprezentuje naturalne możliwości ekonomiczne nowoczesnych centrów obróbczych. Ocenianie różnice w możliwościach pomiędzy 3-osiowymi i 5-osiowymi konfiguracjami CNCpotwierdza, że ​​ustawienie ogólnych tolerancji na klasę f dla dużych ram wymusza niepotrzebne spowolnienia cyklu, przerwy na stabilizację termiczną i częste korekty przesunięcia narzędzia. Projektanci mogą porównać te granicestandardowe pasma tolerancji obróbki aluminium.

Wykres tolerancji CNC (wymiary liniowe ISO 2768-1)

TenWykres tolerancji CNCdefiniuje oczekiwane odchylenie w oparciu o rozmiar nominalny, zapewniając, że większe wymiary fizyczne otrzymają proporcjonalne naddatki produkcyjne.

Pułapka dwuznaczności bloku tytułowego i bufory obrony przed cytowaniem

Częstym problemem napotykanym podczas analizy ofert jest niejednoznaczność rysowania spowodowana sprzecznymi uwagami ogólnymi. W bloku tytułowym rysunku będzie podana tolerancja ogólna: ISO 2768-mK, natomiast uwaga w polu rysunku stwierdza, że ​​jeśli nie określono inaczej, wszystkie wymiary muszą zawierać się w zakresie ±0,05 mm.

W przypadku elementu o długości całkowitej 250 mm norma ISO 2768-m dopuszcza odchylenie o pół milimetra, które można łatwo osiągnąć w jednym szybkim przejściu. Jednakże restrykcyjna uwaga rysunkowa wymusza dopuszczalne odchylenie do jednej dwudziestej milimetra, co wymaga wielokrotnych przejść wykończeniowych, normalizacji termicznej i pełnej weryfikacji CMM.

Jeśli istnieje taka sprzeczność, inżynierowie produkcji muszą wyceniać produkty w oparciu o bardziej rygorystyczne wymagania, aby uniknąć odrzucenia przychodzących zamówień w ramach kontroli jakości. W rezultacie czasy cykli są obliczane przy użyciu konserwatywnych ścieżek narzędzi do wykańczania, a estymatory dodają do ceny jednostkowej bufor ryzyka wynoszący 30–45%. Nakładanie jasnewytyczne inżynieryjne dotyczące projektowania aluminiowych części CNCi definiowanieobróbka tabelki rysunkowej z tolerancją ogólnązasady eliminują te bufory cenowe.

Praktyczne GD&T w obróbce CNC: rozszerzanie okien produkcyjnych o prawdziwą pozycję

Wymiarowanie współrzędne z tolerancjami plus-minus tworzy kwadratowe lub prostokątne strefy tolerancji. Ta tradycyjna metodologia błędnie przedstawia kinematykę maszyny i sztucznie ogranicza dopuszczalną zmienność cech współpracujących. Implementacja wymiarowania geometrycznego i tolerancji zapewnia bardziej funkcjonalne podejście.

Tolerancja współrzędnych a pozycja rzeczywista

Kiedy lokalizacja otworu jest zdefiniowana przy użyciu wymiarów współrzędnych plus{0}}minus, powstałe dopuszczalne odchylenie tworzy kwadratową granicę. Największe dopuszczalne przemieszczenie występuje w skrajnych ukośnych rogach tego kwadratu.

Jeśli współpracująca część działa prawidłowo przy tak skrajnym przemieszczeniu narożnika, cylindryczną strefę tolerancji można zdefiniować, stosując tę ​​odległość ukośną jako dopuszczalną średnicę. Zastąpienie kwadratowej granicy strefą cylindryczną zwiększa dopuszczalną powierzchnię produkcyjną o 57 procent.

OkreślaniePrawdziwa tolerancja położenia Części obrabiane CNCz okrągłą krawędzią daje operatorowi maszyny znaczny dodatkowy margines procesu bez zmiany funkcjonalnego dopasowania współpracujących elementów złącznych lub kołków. Jest to szczególnie cenne przy wyrównywaniu otworów przelotowychstandardowe zasady projektowania gwintów dla obudów obrabianych maszynowo.

Maksymalny stan materiału (MMC) i tolerancja premii

Kiedy tolerancja położenia jest stosowana z modyfikatorem Maksymalnego stanu materiału, określona tolerancja położenia ma zastosowanie tylko wtedy, gdy cecha rozmiaru znajduje się na maksymalnej granicy materiału, która odpowiada najmniejszej dopuszczalnej średnicy otworu lub największej dopuszczalnej średnicy wału.

Dodatkowa tolerancja wzrasta, gdy rzeczywista średnica wyprodukowanego otworu staje się większa niż minimalny limit specyfikacji. Ta dodatkowa dopuszczalna zmiana położenia zapobiega złomowaniu solidnych konstrukcyjnie elementów w wyniku niewielkiego chodzenia wiertłem, ponieważ powiększona objętość otworu z łatwością mieści pasujący kołek.

Wyrównanie ramki odniesienia z mocowaniem CNC

Częstym błędem podczas tworzenia rysunków jest wyznaczanie elastycznych,-nieobrobionych maszynowo lub niedostępnych elementów jako głównych punktów odniesienia. Uchwyty CNC lokalizują komponenty, stosując zasadę lokalizacji 3-2-1:

1. Podstawowe dane A:Musi to być stabilna, w pełni obrobiona płaska powierzchnia ustanawiająca 3 punkty styku, ograniczająca nachylenie, przechylenie i przesunięcie pionowe.

2. Drugie odniesienie B:Prostopadła obrobiona krawędź lub precyzyjny otwór ustanawiający 2 punkty styku, ograniczające odchylenie i przesunięcie poziome.

3. Trzeciorzędna podstawa C:Końcowa prostopadła ściana lub kołek ograniczający ustanawiający 1 punkt styku, ograniczający pozostały liniowy stopień swobody.

Przypisanie odniesienia A do dna głębokiej wgłębienia obrobionego podczas drugiej konfiguracji przy użyciu surowych krawędzi z pierwszego ustawienia, ponieważ punkty odniesienia B i C wymuszają rozdzielenie mocowania. Wprowadza to błędy przeniesienia ustawień, które pochłaniają budżet tolerancji. Ordynacyjnyograniczenia dotyczące frezowania głębokich kieszeni i ograniczenia zasięgu narzędziazapewnia zgodność baz z fizycznymi ustawieniami obróbki.

Inżynierskie pasowania wałów i otworów: obliczenia pasowania na wcisk i limity ugięcia narzędzia

Określenie pasowań cylindrycznych wymaga dopasowania granic wymiarowych współpracujących wałów i otworów do ich obciążeń mechanicznych, prędkości roboczych i temperatur otoczenia.

System dopasowania ISO 286 w obróbce precyzyjnej

System dopasowania ISO łączy podstawowe stopnie tolerancji z podstawowymi odchyleniami:

· Pasowania luzu (takie jak H7/g6 lub H7/h6):Gwarancja dodatniego luzu dla swobodnego ruchu obrotowego lub ślizgowego.

· Pasowania przejściowe (takie jak H7/k6 lub H7/n6):Podaj dokładną lokalizację, w której elementy wymagają niewielkiej siły do ​​montażu.

· Pasowania wciskowe (takie jak H7/p6 lub H7/s6):Zapewniają sztywne mocowanie i przenoszenie momentu obrotowego bez kluczy i śrub ustalających.

Zaprojektowanie niezawodnego otworu wału z tolerancją pasowania na wcisk

Kiedy inżynieria aotwór wału z tolerancją pasowania wtłaczanego,projektanci muszą uwzględnić ugięcie narzędzia skrawającego podczas wewnętrznych przejść wytaczania. Ugięcie narzędzia wzrasta wykładniczo wraz z wysięgiem wytaczaka i maleje wraz ze wzrostem średnicy wytaczaka.

Ponieważ stosunek głębokości-do-średnicy otworu wewnętrznego przekracza cztery do jednego, siły skrawania odpychają wytaczadło od powierzchni skrawania. Tworzy to naturalny stożek w miejscu, gdzie wylot otworu spotyka się z docelową średnicą, podczas gdy dno otworu pozostaje niewymiarowe.

Aby zapobiec zakleszczaniu podczas montażu:

1. Podcięcia reliefowe projektu:Należy zastosować wewnętrzne rowki odciążające na dnie otworów ślepych łożysk, stosując standardmetody obróbki rowków wewnętrznych i podcięćaby wyeliminować zatrzymywanie narzędzia u podstawy.

2. Określ skok-w fazowaniach:Zaprojektuj przewód wejściowy-pod kątem od 15 do 20 stopni i o głębokości osiowej co najmniej jednego milimetra, aby zapobiec zacieraniu się podczas-wtłaczania mechanicznego.

3. Kontroluj stosunek głębokości-do-średnicy:Ogranicz otwory łożyskowe z wąskimi-tolerancjami do stosunku głębokości-do-średnicy poniżej trzech do jednego, aby sztywne, jednopunktowe narzędzia wytaczarskie mogły pracować bez drgań.

Fizyka materiałów i wykańczanie powierzchni: zarządzanie odprężaniem i wzrostem poszycia

Osiągnięcie stałej dokładności wymiarowej wymaga oceny fizycznej metalurgii przedmiotu obrabianego i wymiarów chemicznych dodanych podczas obróbki powierzchni.

Cienkie ściany i wypaczenia naprężeń szczątkowych

Cienkie-aluminiowe obudowy o grubości poniżej jednego milimetra i{1}}pierścienie o cienkim przekroju poprzecznym odkształcają się pod wpływem sił zaciskających i obciążeń tnących. W stopach konstrukcyjnych wewnętrzne naprężenia resztkowe powstałe w wyniku przetwarzania surowca uwalniają się podczas usuwania materiału sypkiego, powodując asymetryczne wypaczenia.

Utrzymanie stabilności wymiarowej cienkich geometrii wymaga szacunkukrytyczne progi grubości ścianki przy frezowaniu precyzyjnym. Standardowy protokół procesu obejmuje obróbkę zgrubną większości zapasu materiału, odkręcenie części w celu umożliwienia relaksacji naprężeń wewnętrznych i ponowne-zaciśnięcie z niewielkim momentem obrotowym przed końcowymi przejściami wykańczającymi.

Dryft wymiarowy po zabiegu-: wzrost anodowany

Częsta główna przyczyna występowania-niezgodnościProjekt tolerancji CNCnie uwzględnia osadzania się wykończenia powierzchni-. Anodowanie przekształca podstawowe aluminium w warstwę tlenku glinu, w której około połowa powłoki wnika w podłoże, a połowa tworzy się na zewnątrz od pierwotnej powierzchni. Przy przestrzeganiu ścisłychstandardy precyzyjnego anodowania i powlekania powierzchniwzrost wymiarowy należy obliczyć bezpośrednio w-obrobionych wstępnie ścieżkach narzędzia.

W przypadku standardowego anodowania siarkowego wzrost powierzchni na zewnątrz zmniejsza średnicę wewnętrzną otworu o około jedną do dwóch setnych milimetra. W przypadku anodowania w twardej powłoce wzrost na zewnątrz zmniejsza średnicę wewnętrzną otworu nawet o pięć setnych milimetra.

Jeśli wewnętrzny otwór łożyska wymaga precyzyjnego pasowania po anodowaniu w twardej powłoce, obróbka otworu do nominalnego rozmiaru przed powlekaniem skutkuje otrzymaniem części o zbyt małym rozmiarze i odrzucenia. Rysunki techniczne muszą wyraźnie określać, czy wymiary obowiązują przed powlekaniem, czy po powlekaniu, aby operatorzy CNC mogli wstępnie-wywiercić nadwymiar.

Wielo-Stos tolerancji części-Analiza w górę: najgorszy-przypadek a statystyczne modele RSS

Kiedy wiele precyzyjnych komponentów CNC składa się w podsystem-, kumulują się różnice w poszczególnych częściach. Obliczenie tej zmienności podczas projektowania zapobiega zakłóceniom montażu.

Najgorsza-analiza przypadku i sumy pierwiastkowej (RSS).

Analiza stosu tolerancji dla najgorszego-przypadku zakłada, że ​​każdy wyprodukowany komponent w łańcuchu montażowym jest produkowany jednocześnie w jego skrajnych fizycznych granicach. Całkowita zmienność w najgorszym-przypadku jest równa bezpośredniemu liniowemu dodaniu wszystkich indywidualnych pasm tolerancji.

Statystyczna analiza sumy pierwiastkowej zakłada, że ​​odchylenia produkcyjne komponentów mają rozkład normalny Gaussa, którego środkiem są wymiary nominalne. Całkowitą statystyczną zmienność stosu określa się poprzez połączenie kwadratów zmienności poszczególnych składników.

W pięcioczęściowym-zespole mechanicznym, w którym każdy element ma indywidualną tolerancję ±0,040 mm, w najgorszym-przypadku skumulowane odchylenie sięga ±0,200 mm. Natomiast statystyczna skumulowana zmienność pozostaje w granicach około ±0,090 mm. Model statystyczny pokazuje, że realistyczne zróżnicowanie zespołu jest mniejsze niż połowa teoretycznego najgorszego-maksimum przypadku.

Skorzystaj z analizy najgorszego-przypadku w przypadku-produkcji na małą skalę, poniżej 50 jednostek, krótkich ogniw kinematycznych składających się z trzech lub mniejszej liczby części oraz systemów medycznych lub lotniczych o krytycznym znaczeniu dla bezpieczeństwa. Użyj analizy statystycznej w przypadku-produkcji seryjnej na dużą skalę, gdzie wydajność procesu jest aktywnie weryfikowana poprzez statystyczną kontrolę procesu. Adresowaniestos tolerancji-wyższy w obróbce CNCna wczesnym etapie CAD chroni zarówno funkcję montażu, jak i budżet.

Studium przypadku Dazao: Rozwiązywanie błędu stosu obudowy optycznej

Obudowa czujnika LiDAR o wysokiej-rozdzielczości wyprodukowana w Dazao zawierała pięć ułożonych w stos aluminiowych pierścieni ustalających CNC, przekładek i gniazd soczewek. Każdy pojedynczy element przeszedł kontrolę jakości na podstawie indywidualnej tolerancji rysunku liniowego wynoszącej ± 0,035 mm.

Jednak podczas końcowego montażu w zakładzie klienta soczewka obiektywu nie osiągnęła ostrości ze względu na błąd przemieszczenia osiowego-w górę wynoszący prawie dwie-dziesiętne milimetra.

W pierwotnym projekcie montażu ułożono kolejno pięć oddzielnych komponentów, składających się z kołnierza podstawy, dwóch podkładek, gniazda obiektywu i pierścienia zabezpieczającego. Skumulowana zmiana osiowa na pięciu interfejsach spowodowała bezpośrednią interferencję z mechanizmem regulacji ogniskowej.

Inżynieria- firmy Dazao rozwiązała problem, przeprojektowując podzespół-w pojedynczą monolityczną, frezowaną o pięciu-osiach obudowę, która łączyła w sobie kołnierz podstawy, pierwszą podkładkę i gniazdo soczewki. Obróbka tych elementów na podstawie pojedynczego punktu odniesienia w jednym ustawieniu zmniejszyła odchylenie osiowe gotowego produktu do ±0,020 mm, jednocześnie obniżając całkowity koszt produkcji o 22%.

Metrologia rozłącza: rozwiązywanie raportów z inspekcji maszyn współrzędnościowych a powiązanie z fizycznym montażem

Komponent, który mierzy w ramach tolerancji rysunkowych w raporcie z inspekcji maszyny współrzędnościowej, może w dalszym ciągu załamać się lub ulec awarii podczas fizycznego montażu z powodu-ograniczeń próbkowania punktowego i błędów formy.

Próbkowanie punktu sondy CMM a błędy formy funkcjonalnej

Standardowe procedury CMM z-punktem dyskretnym często mierzą otwór wewnętrzny, rejestrując od czterech do ośmiu punktów dotyku. Następnie oprogramowanie stosuje algorytm uśredniania w celu skonstruowania teoretycznego koła.

Jeśli siły mocowania-szczękowego uchwytu odkształcą cienkościenną-tuleję podczas toczenia, gotowy otwór będzie miał trzy-defekt kształtu. Standardowa dyskretna inspekcja CMM może dotknąć stref pośrednich i obliczyć akceptowalną średnicę dla nominalnego otworu 20 mm. Jednakże po włożeniu precyzyjnego, cylindrycznego trzpienia pomiarowego, ząbkowane piki interferencyjne uniemożliwiają wejście.

Aby wyeliminować to rozłączenie inspekcyjne:

· Określ procedury ciągłego skanowania CMM z dużą gęstością punktów przekraczającą 500 punktów na obrót lub dodaj wyraźne objaśnienia dotyczące walcowości i okrągłości na precyzyjnych otworach.

· Określ wymagania dotyczące pomiarów funkcjonalnych bezpośrednio w uwagach do rysunku, stwierdzając, że elementy muszą przejść testy wtykowe pełnej-długości klasy X Go i No{1}}Go w temperaturze 20 stopni Celsjusza.

Rozszerzalność cieplna w metrologii precyzyjnej

W warsztatach obróbczych często panuje temperatura od 24 do 30 stopni Celsjusza, natomiast w skalibrowanych laboratoriach metrologicznych utrzymuje się temperaturę ściśle 20 stopni Celsjusza.

Skurcz termiczny ma miejsce, gdy ciepły element aluminiowy wchodzi do schłodzonego laboratorium metrologicznego. W przypadku aluminiowej płyty konstrukcyjnej o grubości 300 mm spadek temperatury o osiem-stopni z ciepłej hali produkcyjnej do schłodzonego laboratorium kontroli jakości powoduje skurcz wymiarowy o ponad pięciu setnych milimetra.

Jeżeli od razu na łożu obrabiarki zostanie sprawdzona ścisła tolerancja ±0,025 mm bez cyklu wygrzewania, wymiary części będą odbiegać od specyfikacji podczas kontroli końcowej. Protokoły jakości Dazao opierają się na rygorystycznychPrzepływ pracy w zakresie metrologii kontrolowanej-temperaturowo i kontroli maszyn współrzędnościowych, wymagający 4-godzinnego okresu stabilizacji termicznej w pomieszczeniu czystym metrologicznym dla wszystkich precyzyjnych komponentów przed końcowym raportem z inspekcji.

Macierz Dazao DFM: Przydzielanie tolerancji z możliwością wykonania i lista kontrolna przeglądu rysunków

Zrównoważenie wydajności mechanicznej z oszczędnością produkcji wymaga podzielenia każdego wymiaru rysunku na poziomy funkcjonalne przed sfinalizowaniem wydruków.

Przed-opublikowaniem listy kontrolnej tolerancji DFM dla inżynierów

Przed udostępnieniem rysunku do produkcji lub formalnej wyceny należy zapoznać się z pięcioma kryteriami:

1. Czystość bloku tytułowego:Czy ogólna tolerancja jest ustawiona na ISO 2768-mK i czy usunięto sprzeczne, dowolne notatki na rysunkach?

2. Wyrównanie odniesienia GD&T:Czy punkty odniesienia A, B i C są przypisane do dostępnych, w pełni obrobionych powierzchni płaskich, które odpowiadają fizycznej konfiguracji mocowania CNC 3-2-1?

3. Prawdziwa pozycja z MMC:Czy prostokątne tolerancje współrzędnych wzorów otworów zostały przekonwertowane na położenie rzeczywiste za pomocą objaśnień dotyczących maksymalnego stanu materiału?

4. Dodatek na porost powłoki:Czy rysunek określa, czy krytyczne wymiary otworu i wału mają zastosowanie przed powlekaniem, czy po powlekaniu?

5. Geometria kieszeni wewnętrznej:Czy określono wewnętrzne promienie naroży wnęki w odniesieniu dozarządzanie promieniami naroży wewnętrznych w celu kontrolowania kosztów obróbkiaby wyeliminować drgania na rogach i umożliwić standardowe przejścia narzędzi?